Tabla de contenido
Introducción
Los rodillos para las zonas de carga de la cinta transportadora operan en condiciones muy diferentes a las de los rodillos de transporte ordinarios instalados más adelante a lo largo del transportador. En un punto de transferencia o alimentación, el material a granel puede caer sobre la cinta móvil con un impacto considerable. En lugar de experimentar sólo el peso constante de la cinta y el material transportado, los rodillos de soporte también pueden recibir fuerzas dinámicas de corta duración a medida que cada carga ingresa al sistema.
Esta es la razón por la que las zonas de carga a menudo requieren rodillos amortiguadores u orientados al impacto en lugar de simplemente repetir la misma configuración de rodillos utilizada en el resto de la sección de transporte. El objetivo es soportar la correa y al mismo tiempo reducir el efecto directo de la caída de material sobre la superficie de la correa, la estructura del rodillo, los cojinetes y el marco loco circundante.
Un rodillo de zona de carga adecuado todavía depende de factores de ingeniería básicos como el diámetro del rodillo, la longitud, la disposición de los cojinetes, la geometría del eje, el sellado, el material y la alineación del transportador. Sin embargo, estos parámetros deben evaluarse junto con las condiciones de caída del material, la distribución de la carga, el tamaño de las partículas, la contaminación y la disposición física del punto de transferencia.
Por qué las zonas de carga necesitan diferentes rodillos
El punto de carga es donde el material transportado llega por primera vez a la cinta. Cuando el material cae de un conducto o transportador aguas arriba, la componente vertical de su movimiento crea una fuerza de impacto además de la carga estática normal.
La correa absorbe parte de este impacto antes de transmitir la fuerza restante a los rodillos y a la estructura loca que se encuentra debajo. Si el sistema de soporte no es adecuado para esta condición operativa, el impacto repetido puede contribuir a la deformación de la correa, daños en los rodillos, tensión en los cojinetes, vibración del marco o contacto desigual de la correa.
El existente Rodillo amortiguador está diseñado específicamente para cintas transportadoras donde es necesario reducir el impacto del material. En lugar de tratar un punto de carga como una sección de transporte ordinaria, la estructura del rodillo pone mayor énfasis en el amortiguamiento y la protección de la correa.
Esta distinción es importante porque los rodillos para sistemas de cintas transportadoras deben seleccionarse de acuerdo con su posición exacta en lugar de una especificación general aplicada en todo el transportador.
Cómo llega el impacto del material al rodillo
En un cinta transportadora, el material transportado normalmente se mueve horizontalmente después de haberse estabilizado en la cinta. Sin embargo, en el punto de carga el material también puede moverse verticalmente o en otro ángulo al salir del conducto.
Cuando ese material entra en contacto con la correa, la energía cinética se transfiere a la correa y a la estructura de soporte. La gravedad de este evento depende de varios factores, incluida la altura de caída, la masa de partículas, la distribución del material, la velocidad de la correa, el ángulo de carga y la cantidad de soporte debajo del área de impacto.
Un gran trozo de roca que cae a una altura significativa crea una condición mecánica muy diferente a la del material fino que ingresa a la correa a través de un conducto controlado de baja altura. Por lo tanto, la especificación del rodillo debe basarse en el proceso de carga real y no sólo en el ancho de la correa.
Rodillos amortiguadores versus rodillos de transporte estándar
Un rodillo de transporte estándar está destinado principalmente a soportar la correa y la carga transportada después de que el material haya entrado en una condición de transporte relativamente estable. Un rodillo amortiguador realiza la misma función de soporte básica pero está diseñado específicamente para una posición donde el impacto necesita atención adicional.
Por lo tanto, la diferencia no es simplemente el diámetro o la longitud exterior. La construcción del rodillo amortiguador y la elección del material tienen como objetivo proporcionar protección adicional alrededor de la zona de carga.
Esto no significa que cada posición de transporte requiera un rodillo amortiguador. Una vez que el material transportado se ha estabilizado y se ha reducido el impacto dinámico, las ruedas guía de transporte convencionales pueden ser más apropiadas para la longitud restante del transportador.
Un transportador bien diseñado divide la trayectoria de la cinta en zonas funcionales en lugar de suponer que cada rodillo de soporte realiza exactamente la misma tarea.
Diámetro del rodillo en aplicaciones de zona de carga
La gama actual de rodillos amortiguadores incluye diámetros comunes de aproximadamente 89, 108, 133 y 159 mm. Estos diámetros están disponibles con diferentes longitudes de rodillos y disposiciones de rodamientos para que el componente pueda combinarse con diferentes estructuras transportadoras.
Se debe considerar el diámetro junto con el soporte loco, el ancho de la correa, el diseño del eje y el espaciado entre rodillos. Simplemente elegir el diámetro más grande no crea automáticamente el soporte de zona de carga más adecuado.
Cambiar el diámetro también puede cambiar la línea de la correa si el marco existente se diseñó alrededor de otro tamaño de rodillo. Por lo tanto, para aplicaciones de reemplazo, es especialmente importante mantener la compatibilidad con las ruedas guía vecinas.
El rodillo debe ajustarse a la geometría de soporte completa en lugar de obligar a la estructura del transportador a adaptarse a un componente que de otro modo sería incompatible.
La longitud del rodillo debe coincidir con el área de impacto
Los rodillos amortiguadores están disponibles en una amplia gama de longitudes porque diferentes anchos de transportador y disposiciones de ruedas guía requieren diferentes tramos de soporte. La gama de productos actual incluye longitudes que van desde rodillos relativamente cortos de alrededor de 190 mm hasta configuraciones que se extienden hasta aproximadamente 1600 mm dependiendo del diámetro del rodillo.
La longitud adecuada debe reflejar la estructura loca real. En un juego de canal, varios rodillos pueden compartir el ancho del soporte de la correa, mientras que otra disposición puede utilizar componentes individuales más largos.
El patrón de carga también merece atención. Si el material ingresa repetidamente al transportador hacia un lado en lugar de cerca del centro, la distribución de carga resultante puede volverse desigual incluso cuando la longitud del rodillo coincide con el ancho nominal de la correa.
Por lo tanto, es necesario evaluar la longitud del rodillo junto con la posición del conducto y el flujo de material.
La selección de rodamientos sigue siendo importante bajo impacto
El amortiguamiento no elimina la transmisión de carga a través del rodillo. La fuerza todavía se mueve desde la estructura exterior a través de la disposición de cojinete y el eje hacia el marco de soporte.
La gama actual de rodillos amortiguadores utiliza diferentes modelos de rodamientos según el diámetro del rodillo. Por ejemplo, las configuraciones de <89 mm están asociadas con 204 rodamientos, las configuraciones de <108 mm con 205, <133 mm con 305 y <159 mm pueden usar disposiciones 306 o 308.
Estas relaciones de rodamientos ilustran por qué la selección de componentes debería seguir basándose en el sistema. El diámetro del rodillo, el tamaño del eje, la carcasa del rodamiento, el rodamiento y la estructura del sello deben corresponderse entre sí.
Un rodamiento no debe cambiarse de forma independiente sin confirmar que los componentes del rodillo circundante siguen siendo dimensionalmente compatibles.
La geometría del eje transfiere el impacto al marco
El eje crea la conexión mecánica fija entre el rodillo giratorio y el bastidor del transportador. Las fuerzas que entran a través de la correa y el cuerpo del rodillo finalmente pasan a través del sistema de cojinetes hacia el eje.
Por lo tanto, el diámetro del eje, el material, la longitud total y la geometría del extremo deben coincidir con el diseño del rodillo y el soporte de soporte. Los planos u otras características finales también deben mantener la relación correcta con la estructura de instalación.
En los puntos de carga, el estado del marco se vuelve igualmente importante. Un eje fuerte no puede compensar un soporte dañado o una posición de montaje mal asentada.
Por lo tanto, el rodillo y el bastidor deben inspeccionarse juntos cuando aparezcan problemas repetidos relacionados con el impacto en la misma ubicación del transportador.
El sellado importa en las zonas de carga
Los puntos de transferencia frecuentemente crean grandes cantidades de polvo y material suelto. Se pueden acumular partículas finas alrededor de los extremos de los rodillos donde se encuentran el eje, la carcasa del cojinete y los componentes de sellado.
Esto hace que el sellado sea particularmente importante en los rodillos de la zona de carga. El sello debe limitar la entrada de contaminación hacia la cámara de rodamiento manteniendo espacios libres adecuados para la rotación normal.
El más amplio gama de rodillos transportadores soporta varias configuraciones de sellado y disposiciones de rodamientos para diferentes entornos industriales. La estructura adecuada debe seleccionarse de acuerdo tanto con la geometría del rodillo como con las condiciones reales de contaminación.
Por lo tanto, la exposición intensa al polvo debe incluirse en la especificación original del rodillo en lugar de tratarse únicamente como un problema de mantenimiento después de que comience la operación.
Por qué es importante la distribución de materiales
La gravedad del impacto no está determinada únicamente por la cantidad total de material que ingresa al transportador. Donde ese material cae a través de la cinta puede ser igualmente importante.
Una corriente de material centrada y controlada permite que la carga de impacto se distribuya de manera más uniforme a través de la estructura loca de soporte. El material que ingresa constantemente a un lado puede concentrar la carga en un rodillo lateral y también influir en el seguimiento de la correa.
Por lo tanto, cuando un rodillo de zona de carga desarrolla problemas repetidamente, los técnicos deben inspeccionar el conducto y la corriente de material, así como el propio rodillo.
Reemplazar el componente sin corregir la distribución desigual del material puede exponer el nuevo rodillo exactamente a las mismas condiciones mecánicas.
La altura de la caída influye en la gravedad del impacto
El material que cae a una distancia vertical mayor llega a la correa con mayor velocidad. Esto aumenta la fuerza dinámica generada durante el contacto y puede cambiar los requisitos de la estructura de soporte.
Por lo tanto, reducir la altura de caída incontrolada mediante un diseño adecuado del punto de transferencia puede complementar el uso de rodillos amortiguadores. No se debe esperar que el rodillo compense indefinidamente una caída de material innecesariamente severa.
Este es un principio importante a nivel de sistema. El diseño eficaz de la zona de carga combina rodillos adecuados con transferencia controlada de material, soporte de correa adecuado, geometría del marco y mantenimiento.
La mejor especificación del rodillo no puede corregir todos los problemas creados en otras partes del sistema de transferencia.
Las partículas grandes crean cargas concentradas
El material a granel no siempre se distribuye como un flujo continuo y fluido. Las aplicaciones de minería y canteras pueden incluir partículas individuales más grandes que crean un impacto localizado cuando llegan al cinturón.
Un impacto concentrado actúa de manera diferente a la misma masa total distribuida uniformemente en un área más amplia. La correa y uno o dos rodillos pueden recibir gran parte de la carga antes de que los componentes circundantes se vean involucrados.
Por esta razón, la distribución del tamaño de las partículas puede ser relevante al evaluar rodillos para zonas de carga de cintas transportadoras.
Cuando sea común un material más grande, la disposición de soporte debe revisarse de acuerdo con las condiciones de transferencia reales en lugar de solo una carga promedio nominal.
Rodillos tampón en manipulación de carbón
Los transportadores de carbón suelen utilizar sistemas de cinta larga con puntos de carga y transferencia dedicados. Aunque las características del carbón varían, estos entornos pueden generar polvo e impactos repetidos a medida que el material se mueve entre secciones del sistema de manipulación.
Los rodillos amortiguadores se pueden colocar debajo de la correa donde el material entrante necesita soporte adicional. Su función es reducir el efecto directo del impacto de la carga mientras continúan proporcionando un contacto estable con la correa.
El polvo alrededor de los extremos de los rodillos también hace que el sellado y el mantenimiento sean importantes. La acumulación de material debe eliminarse antes de evitar que los técnicos observen el estado real del eje y el área de sellado.
Por lo tanto, el mantenimiento de la zona de carga debe combinar la inspección de rodillos con la inspección de conductos y estructuras circundantes.
Rodillos tampón en transportadores de cantera
Las aplicaciones de canteras crean ejemplos particularmente claros de por qué son útiles los rodillos orientados al impacto. La piedra y el agregado pueden ingresar a la correa desde trituradoras, cribas o conductos de transferencia, a veces con partículas individuales relativamente grandes.
La disposición de rodillos debajo de estos puntos debe soportar una carga dinámica manteniendo al mismo tiempo la trayectoria prevista de la correa.
El impacto repetido también puede aflojar el material alrededor de los soportes o provocar una acumulación que cambie la geometría de la estructura de soporte. Por lo tanto, la inspección periódica debe incluir la alineación del marco y la acumulación de material, así como el estado del rodillo.
Una vez que el material se ha estabilizado más a lo largo del transportador, los rodillos portadores convencionales pueden reanudar la función de soporte principal.
Rodillos tampón en plantas de cemento y procesamiento
Las aplicaciones relacionadas con el cemento crean otro desafío porque el impacto de la carga puede ocurrir junto con el polvo fino en el aire.
En estos entornos, la función de amortiguación externa y la protección interna del rodamiento deben funcionar simultáneamente. Un rodillo que maneja el impacto de manera efectiva aún puede desarrollar problemas de rodamiento si entra polvo repetidamente alrededor de un sistema de sellado inadecuado o dañado.
Esto demuestra por qué la selección del rodillo amortiguador no debería centrarse únicamente en una característica visible.
El diámetro del rodillo, la estructura del rodamiento, la geometría del eje, el sellado, el material, el estado de la superficie y la posición de instalación siguen siendo parte del diseño completo.
Ambientes operativos corrosivos
La gama de productos Buffer Roller también está destinada a entornos exigentes como el lavado de carbón, la coquización y aplicaciones relacionadas con productos químicos donde la resistencia a la corrosión puede convertirse en un factor operativo importante.
La exposición ambiental debe considerarse por separado de la carga de impacto. Es posible que un rodillo deba resistir tanto las fuerzas mecánicas dinámicas como la humedad circundante o la contaminación química.
Por lo tanto, la configuración del material y la superficie debe reflejar el entorno operativo completo y no sólo el mecanismo de carga.
Esto es particularmente importante para instalaciones a largo plazo donde se produce una exposición repetida durante la producción normal.
Retardancia de llama y requisitos antiestáticos
Ciertos entornos industriales pueden imponer requisitos adicionales relacionados con el retardo de llama y el comportamiento estático. Estas características son particularmente relevantes cuando los materiales transportados o los entornos operativos hacen que el control de encendido sea más importante.
La descripción actual del rodillo amortiguador identifica propiedades antiestáticas y retardantes de llama como parte de sus características de aplicación.
Dichos requisitos deben definirse a nivel de proyecto en lugar de suponerse que se aplican por igual a cada transportador. El material y la estructura del rodillo deben coincidir con los requisitos de seguridad y funcionamiento de la instalación real.
Por lo tanto, las especificaciones de ingeniería deben incluir las condiciones ambientales y operativas junto con las dimensiones.
Espaciado de rodillos en una zona de impacto
El espaciado entre rodillos afecta la cantidad de área de la correa que no está soportada entre los rodillos adyacentes. En una sección de transporte normal, el espaciado se selecciona según las características de la correa y la distribución de la carga. En un área de carga, las fuerzas dinámicas más altas pueden requerir una mayor atención a la densidad del soporte.
El objetivo es evitar una deflexión local excesiva de la correa mientras se distribuye el impacto a través de un número adecuado de componentes de soporte.
El espaciado debe evaluarse junto con la disposición del rodillo amortiguador en lugar de simplemente copiarse de una sección de transporte recta.
Si la correa se desvía excesivamente entre los rodillos, es posible que aumentar la resistencia nominal de un rodillo individual no solucione el problema real del soporte.
La rigidez del marco es parte del rendimiento del búfer
Un rodillo amortiguador opera a través del marco loco y la estructura transportadora debajo de él. Si el marco se flexiona excesivamente, se daña o se desalinea, el rodillo no puede mantener la relación prevista con la correa.
Por lo tanto, se deben inspeccionar los puntos de carga para detectar deformaciones en los soportes, sujetadores sueltos, superficies de montaje irregulares y material acumulado.
Un problema repetido de rodillos en exactamente la misma posición a menudo merece una inspección del marco antes de instalar otro reemplazo.
La confiabilidad del sistema depende de la trayectoria de carga desde la correa al rodillo, desde el rodillo al eje y desde el eje a la estructura de soporte.
En qué se diferencian los rodillos amortiguadores de los rodillos paralelos
Los rodillos paralelos soportan y guían principalmente la cinta en las posiciones superior o inferior del transportador. Los rodillos amortiguadores están destinados específicamente a zonas donde es necesario reducir el impacto del material.
Los dos productos pueden compartir algunos diámetros básicos y relaciones de soporte, pero su función prevista difiere.
Esta distinción es importante porque los rodillos deben seleccionarse según la función operativa y no según la similitud visual. Un componente que se ajusta físicamente a un soporte no es automáticamente apropiado para la condición de carga que ocurre en esa ubicación.
Por lo tanto, la pregunta correcta no es simplemente si un rodillo puede reemplazar a otro, sino si su diseño coincide con el trabajo mecánico en esa posición del transportador.
En qué se diferencian los rodillos amortiguadores de los rodillos transportadores estándar
Los rodillos transportadores estándar cubren una amplia gama de aplicaciones de transporte y retorno. Pueden utilizar múltiples diámetros, longitudes, disposiciones de rodamientos, materiales, sellos y estructuras locas.
Los rodillos tampón forman una rama más especializada dentro de esta familia de rodillos más amplia. Su propósito es brindar protección adicional cuando el material entrante produce un impacto dinámico.
Esta especialización significa que su valor es mayor cuando se instalan en posiciones que realmente requieren almacenamiento en búfer.
Usarlos en todo un transportador sin una razón de ingeniería es diferente a posicionarlos estratégicamente en los puntos de carga y transferencia.
Una especificación práctica de zona de carga
Una especificación de rodillo de zona de carga debe conectar las condiciones del material con la construcción del rodillo.
| Área de especificación | Qué confirmar |
|---|---|
| Posición del transportador | Zona de carga o transferencia |
| Ancho de la correa | Combina la geometría del motor inactivo |
| Material | Tipo, tamaño de partícula, distribución |
| Condición de caída | Altura y dirección de carga |
| Diámetro del rodillo | Marco de cerillas y función operativa |
| Longitud del rodillo | Juego de cinturón y orinal a juego |
| Cojinete | Diámetro de coincidencia y trayectoria de carga |
| Eje | Coincidencia de cojinete y soporte |
| Sello | Combina la exposición al polvo y la humedad |
| Medio Ambiente | Corrosión, polvo, requisitos de seguridad |
| Marco | Alineación y rigidez |
| Espaciado entre rodillos | Soporte alrededor de la zona de impacto |
Revisar estos parámetros juntos proporciona una base más sólida que seleccionar un rodillo amortiguador solo por diámetro exterior.
Inspección después de la instalación
Después de instalar nuevos rodillos para las zonas de carga de la cinta transportadora, se debe observar su relación con la cinta y el marco circundante durante la carga real del material.
Los técnicos deben buscar contacto desigual de la correa, movimiento excesivo, ruido anormal, vibración, acumulación de material o diferencias entre los rodillos vecinos.
También se debe observar la corriente de carga. Si el material golpea consistentemente un lado de la correa, se debe corregir la condición mecánica antes de que la carga asimétrica resultante se convierta en un problema de mantenimiento repetido.
Una verificación de instalación en condiciones reales de funcionamiento proporciona información que no siempre se puede obtener únicamente a partir de mediciones estáticas.
Mantenimiento de rutina de rodillos amortiguadores
El mantenimiento de rutina debe centrarse en los síntomas de los rodillos convencionales y relacionados con el impacto.
Los rodillos deben girar libremente sin ruidos anormales ni descentramientos visibles. Los sellos deben permanecer intactos y no se debe permitir que el material acumulado alrededor de los extremos de los rodillos oculte problemas en el área de apoyo.
También se deben controlar los daños a la superficie porque los rodillos de la zona de carga pueden experimentar un contacto repetido con el material a través de la correa móvil.
La comparación de varios rodillos vecinos ayuda a determinar si un problema en desarrollo pertenece a un componente o al área de carga completa.
Cuando una falla repetida del rodillo indica un problema del sistema
Si los rodillos desarrollan problemas repetidamente en el mismo punto de transferencia, es posible que reemplazar el componente por sí solo no solucione la causa real.
Los posibles factores contribuyentes incluyen altura de caída excesiva, carga de material descentrada, marcos locos dañados, espaciado inadecuado de los rodillos, contaminación persistente, problemas de seguimiento de la correa o una especificación de rodillo que no coincide con el deber operativo.
Los registros de mantenimiento pueden ser útiles porque revelan si la misma ubicación experimenta problemas recurrentes a lo largo de varios ciclos de reemplazo.
Un patrón repetido debería desencadenar la investigación del sistema de carga en lugar de otro diagnóstico aislado del rodillo.
Error común: uso de rodillos estándar en cada posición
El uso de una especificación de rodillo en todo un transportador puede simplificar el inventario, pero puede ignorar diferencias genuinas entre zonas operativas.
Un punto de carga puede crear condiciones de impacto que no existen más adelante en la sección de transporte. Por lo tanto, la estructura de soporte debe reflejar esa diferencia cuando sea necesario.
El objetivo no es hacer que cada posición del transportador sea única. Es reconocer cuando las condiciones de funcionamiento son lo suficientemente diferentes como para justificar otra estructura de rodillos.
Los rodillos amortiguadores proporcionan un ejemplo de este enfoque específico de posición.
Error común: seleccionar solo por ancho de correa
El ancho de la correa ayuda a determinar la longitud del rodillo y la geometría del rodillo loco, pero proporciona poca información sobre la gravedad del impacto.
Dos transportadores con el mismo ancho de cinta pueden manejar materiales, alturas de caída, tamaños de partículas y disposiciones de carga completamente diferentes.
Uno puede requerir rodillos de transporte comunes, mientras que otro puede necesitar amortiguación adicional alrededor del punto de carga.
Por lo tanto, el ancho de la correa debe tratarse como una entrada unidimensional dentro de una especificación de aplicación más amplia.
Error común: ignorar el conducto de transferencia
Un problema con el rodillo puede comenzar por encima de la correa en lugar de por debajo de ella.
Un conducto colocado incorrectamente puede hacer que el material caiga desde una altura excesiva o golpee consistentemente un lado de la correa. Estas condiciones cambian la carga recibida por los rodillos independientemente de sus especificaciones.
Por lo tanto, cuando los rodillos de la zona de carga desarrollan un desgaste desigual o problemas repetidos, se debe inspeccionar la trayectoria de transferencia de material junto con las ruedas guía.
Mejorar la trayectoria del material a veces puede reducir la tensión en todo el sistema de soporte.
Conclusión
Los rodillos para las zonas de carga de la cinta transportadora deben seleccionarse de acuerdo con las condiciones dinámicas creadas cuando el material ingresa al transportador. Los rodillos amortiguadores están diseñados específicamente para esta posición porque su función principal es reducir el efecto del impacto del material sobre la cinta y la estructura del rodillo de soporte.
La configuración correcta aún depende de factores de ingeniería de rodillos convencionales, como diámetro, longitud, disposición de los rodamientos, geometría del eje, sellado, compatibilidad del marco y exposición ambiental. La gama actual de rodillos amortiguadores incluye configuraciones de <89, 108, 133 y 159 mm con múltiples longitudes y opciones de rodamientos correspondientes, lo que permite combinar la estructura con diferentes diseños de transportadores.
El diseño exitoso de la zona de carga también requiere atención más allá del propio rodillo. La altura de caída, la distribución del material, el tamaño de las partículas, el espaciado entre los rodillos, la posición del conducto, la rigidez del marco, la contaminación y el mantenimiento influyen en las fuerzas que actúan sobre el sistema de soporte.
Cuando estos factores se consideran en conjunto, los rodillos amortiguadores pasan a formar parte de un sistema de gestión de impactos controlado en lugar de simplemente un reemplazo más fuerte de los rodillos transportadores comunes.
Preguntas frecuentes
¿qué rodillos para sistemas de cintas transportadoras son adecuados para zonas de carga?
Las zonas de carga y transferencia suelen utilizar rodillos amortiguadores u orientados al impacto porque el material entrante crea fuerzas dinámicas que difieren de las condiciones normales de transporte. El rodillo correcto aún debe coincidir con el ancho de la correa, la geometría del rodillo loco, la estructura del eje, la disposición de los cojinetes, el sellado, las características del material, las condiciones de caída y el marco del transportador circundante.
¿cuál es el objetivo principal de un rodillo amortiguador?
Un rodillo amortiguador está diseñado para reducir el impacto transferido desde el material que cae a través de la cinta transportadora hacia el rodillo de soporte y la estructura loca. Se utiliza principalmente alrededor de áreas de carga y transferencia donde las fuerzas dinámicas son más significativas que a lo largo de secciones de transporte estables del transportador.
¿qué diámetros están disponibles para los rodillos amortiguadores?
La gama actual de rodillos amortiguadores incluye diámetros comunes de aproximadamente 89, 108, 133 y 159 mm. Cada diámetro se puede combinar con varias longitudes de rodillos y las disposiciones de cojinete correspondientes, lo que permite combinar el rodillo con diferentes anchos de correa, estructuras locas y requisitos de zona de carga.
¿por qué los rodillos amortiguadores todavía necesitan buenos sellos y cojinetes?
La protección contra impactos no elimina los requisitos mecánicos convencionales de un rodillo transportador. Los rodamientos aún proporcionan la interfaz rotacional entre el rodillo y el eje, mientras que los sellos protegen el área del rodamiento del polvo, la humedad y otros contaminantes. Las zonas de carga pueden generar una cantidad sustancial de polvo, lo que hace que la protección interna sea particularmente importante.
¿qué se debe comprobar cuando los rodillos amortiguadores desarrollan problemas repetidamente?
Los problemas repetidos deberían desencadenar la inspección de la zona de carga completa, incluida la altura de caída, la trayectoria del material, la posición del conducto, el seguimiento de la correa, el espaciado de los rodillos, la alineación del marco loco, la contaminación y los rodillos vecinos. Cuando las fallas ocurren repetidamente en el mismo lugar, las condiciones del transportador circundante pueden estar contribuyendo más que el propio rodillo individual.
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