Tabla de contenido
Introducción
Un transportador loco de rodillos se basa en puntos de soporte giratorios repetidos para mantener la trayectoria de la cinta y transferir las cargas de la cinta a la estructura del transportador. Entre las diferentes configuraciones de ruedas guía utilizadas en sistemas industriales, los rodillos paralelos proporcionan una geometría de soporte relativamente simple, pero su rendimiento aún depende de dimensiones precisas, cojinetes estables, sellado efectivo, descentramiento controlado e instalación correcta.
Los rodillos paralelos comúnmente se dividen en posiciones de rodillos superior e inferior. Aunque ambos utilizan una estructura de rodillo cilíndrico, sus condiciones operativas no son necesariamente idénticas porque el lado superior puede interactuar con secciones cargadas o guiadas de la correa, mientras que el lado inferior puede operar a lo largo del camino de retorno. Por lo tanto, el ancho de la correa, el espaciado entre rodillos, la contaminación ambiental, la geometría del eje y la alineación del marco deben considerarse juntos.
Esta guía se centra específicamente en los rodillos paralelos utilizados en sistemas transportadores de rodillos locos. Explica cómo el diámetro, la longitud del rodillo, la estructura del tubo, los cojinetes, los sellos, la resistencia a la rotación, el movimiento axial, el descentramiento radial y la posición del transportador influyen en la configuración final del rodillo.
¿qué es un rodillo paralelo en un transportador loco por rodillos?
Un rodillo paralelo es una rueda guía cilíndrica instalada de modo que su eje de rotación permanezca generalmente perpendicular a la dirección del movimiento de la correa y paralelo a otros rodillos colocados a lo largo de la misma sección transportadora. Dependiendo del diseño del sistema, puede funcionar como un rodillo de soporte superior o inferior.
La corriente Rodillo paralelo la gama incluye varias dimensiones combinadas con diferentes anchos de correa. Las configuraciones típicas incluyen rodillos de <89 y <108 mm, mientras que hay opciones de mayor diámetro disponibles para aplicaciones que requieren diferentes dimensiones estructurales.
El principio operativo básico sigue siendo sencillo. La correa se desplaza a través de la carcasa del rodillo giratorio mientras que el eje central permanece sostenido por el marco. Los rodamientos permiten que el tubo gire alrededor del eje y los componentes de sellado ayudan a proteger el área interna del rodamiento de la contaminación ambiental.
Aunque la estructura parece simple, el funcionamiento exitoso depende de la relación dimensional entre todas estas partes.
Los rodillos paralelos superior e inferior tienen diferentes funciones
Los rodillos paralelos se pueden dividir en configuraciones superior e inferior según su posición en el sistema transportador. El rodillo superior soporta y guía la cinta a lo largo de su trayectoria de trabajo, mientras que el rodillo inferior se asocia comúnmente con el soporte de retorno de la cinta.
Estas posiciones no deberían utilizar automáticamente especificaciones idénticas. El lado superior puede experimentar diferentes cargas de cinta, contaminación y fuerzas estructurales desde el lado de retorno. El material que queda en la cinta también puede afectar a los rodillos inferiores incluso después de que se haya descargado la carga transportada principal.
Por lo tanto, el diseño de transportador loco de rodillos más adecuado identifica primero la posición operativa y luego define el diámetro, la longitud, las dimensiones del eje, los cojinetes y el sellado del rodillo alrededor de esa función.
Este enfoque basado en la posición proporciona una base de ingeniería más sólida que tratar cada rodillo paralelo como un componente cilíndrico intercambiable.
Cómo un rodillo paralelo sostiene la correa
En un cinta transportadora, la correa necesita soporte continuo mientras viaja entre las secciones de carga, transporte, descarga y retorno. Los rodillos paralelos crean superficies de soporte giratorias que reducen el contacto deslizante directo entre la correa y la estructura transportadora.
Cuando la carga de la correa llega a la superficie del rodillo, la fuerza pasa a través del tubo hacia los cojinetes internos. Los cojinetes transfieren esta carga al eje, que luego la pasa al marco de soporte.
Esta trayectoria de carga significa que cada componente principal del rodillo contribuye al comportamiento mecánico final. El aumento del espesor del tubo no puede compensar un eje inadecuado, mientras que un cojinete grande no puede corregir una mala alineación de la carcasa.
Por lo tanto, es necesario especificar el rodillo completo como una estructura conectada.
El diámetro del rodillo cambia más que el tamaño externo
Los diámetros de rodillos paralelos suelen incluir configuraciones de 89, 108, 133 y 159 mm. El diámetro afecta la superficie de contacto externa de la correa pero también influye en el espacio interno disponible para carcasas de cojinetes, sellos, cojinetes y componentes relacionados con el eje.
Un rodillo más grande no debe interpretarse automáticamente como la elección correcta para un transportador más grande. El ancho de la correa, las condiciones de carga, el espaciado entre rodillos, las dimensiones del marco, la disposición de los rodamientos y la geometría de instalación también influyen en el diámetro apropiado.
Cuando se mantiene un transportador existente, cambiar el diámetro del rodillo puede alterar la línea de la cinta en relación con las ruedas guía vecinas. Por lo tanto, incluso un rodillo mecánicamente fuerte puede crear un problema de instalación si sus dimensiones externas cambian la geometría de soporte prevista.
La selección de diámetro siempre debe permanecer conectada con la estructura del transportador circundante.
La longitud del rodillo debe coincidir con el ancho de la correa y la geometría del marco
La longitud del rodillo paralelo está estrechamente relacionada con el ancho de la correa porque el rodillo necesita proporcionar un soporte adecuado a lo largo de la sección de correa prevista.
La gama de productos existente incluye longitudes de rodillos de aproximadamente 600 a 1600 mm. Por ejemplo, los rodillos de <89 mm se pueden configurar en varias longitudes, mientras que las configuraciones de <108 mm se pueden extender a dimensiones más largas para correas más anchas.
Sin embargo, el ancho de la correa por sí solo no debe determinar la longitud final. También es necesario considerar la proyección del eje, el espacio entre soportes, la longitud del rodillo de trabajo y las dimensiones totales instaladas.
Un rodillo de repuesto puede igualar el ancho nominal de la correa pero aún así no encaja correctamente si las dimensiones del extremo del eje difieren del marco existente.
Es por eso que los dibujos dimensionales deben identificar tanto la longitud del cuerpo del rodillo como la geometría de instalación completa.
El material del tubo influye en el comportamiento del rodillo
Los tubos de rodillos paralelos pueden utilizar diferentes materiales según la aplicación prevista. La gama de productos actual incluye acero Q235, así como configuraciones seleccionadas relacionadas con polímeros y caucho.
La selección de materiales afecta el comportamiento estructural, la masa, el desgaste, las características de corrosión y la ruta de fabricación utilizada para producir el rodillo.
Los tubos de acero son comunes en aplicaciones industriales exigentes porque proporcionan una base estructural predecible para carcasas de rodamientos y componentes internos de rodillos. Otros materiales pueden ser adecuados cuando sus características físicas coinciden con el entorno operativo previsto.
Por lo tanto, el material debe seleccionarse según la carga de la correa, el material transportado, la contaminación, la exposición ambiental y las dimensiones del rodillo en lugar de tratarse como una preferencia aislada.
El espesor de la pared del tubo necesita coherencia estructural
La gama de productos Parallel Roller incluye espesores de pared de tubo de alrededor de 2,0 a 3,0 mm, según la configuración.
El espesor de la pared influye en la rigidez de la carcasa giratoria y su capacidad para mantener la geometría bajo carga. Sin embargo, simplemente aumentar el espesor de la pared no garantiza un mejor rodillo porque el eje, la carcasa del rodamiento, los cojinetes y el conjunto general también contribuyen a la trayectoria de carga.
Por lo tanto, un transportador loco por rodillos debe evaluarse como un sistema completo. Si otro componente se convierte en el factor limitante, agregar material de tubo adicional puede proporcionar un beneficio práctico limitado.
El objetivo es el equilibrio dimensional y mecánico en lugar de maximizar una especificación de forma independiente.
Los rodamientos determinan la interfaz rotacional
El rodamiento permite que el tubo del rodillo gire con respecto al eje estacionario. Por lo tanto, su espacio libre interno, dimensiones, condición e instalación influyen en la resistencia a la rotación y el comportamiento general del rodillo.
Las configuraciones de rodillos paralelos utilizan rodamientos de bolas de ranura profunda que combinan con el eje y la estructura de la carcasa. La selección de rodamientos debe tener en cuenta el diámetro del rodillo, el tamaño del eje, los requisitos de carga y el entorno operativo previsto.
El rodamiento no debe tratarse como un componente separado que pueda cambiarse sin revisar el resto del conjunto. Aumentar el tamaño del rodamiento puede requerir cambios en la carcasa, el eje y el sello del rodamiento.
Un sistema correctamente adaptado mantiene estos componentes dimensionalmente compatibles desde el principio.
El sellado protege el área del rodamiento
Los rodillos paralelos frecuentemente operan en ambientes donde el polvo, la humedad, las partículas finas o el material transportado pueden llegar a los extremos del rodillo. Por lo tanto, el sello forma una importante estructura protectora entre el entorno externo y la cámara de soporte.
La configuración del producto utiliza un sistema de sellado combinado que incorpora sellado interno, sellado laberíntico y protección externa. Entre los materiales utilizados en la estructura de sellado se encuentran nailon 6 y caucho de nitrilo.
Un sello sólo es eficaz cuando sus dimensiones coinciden con el eje y la carcasa del cojinete. Las holguras incorrectas pueden reducir la protección o crear interferencias innecesarias con los componentes giratorios.
Por lo tanto, la información medioambiental debería formar parte de la especificación del rodillo en lugar de considerarse sólo después de que aparezcan problemas de contaminación.
La resistencia rotacional es importante en los grandes sistemas transportadores
La especificación del rodillo paralelo enumera una resistencia a la rotación de no más de aproximadamente 2,5 N.
Para un rodillo individual, un pequeño cambio en la resistencia a la rotación puede parecer relativamente menor. Sin embargo, un transportador largo puede contener muchas ruedas guía que funcionan simultáneamente, lo que significa que la resistencia repetida en múltiples rodillos puede influir en el comportamiento mecánico de todo el sistema.
La condición del rodamiento, la estructura del sello, la alineación, la contaminación y la precisión del ensamblaje influyen en la libertad con la que gira el rodillo.
Esto hace que la resistencia rotacional sea útil como característica final del rodillo ensamblado porque refleja la condición combinada de varios componentes internos en lugar de solo una parte.
El movimiento axial debe permanecer controlado
El movimiento axial indicado para el rodillo paralelo no supera aproximadamente los 0,7 mm.
El movimiento axial describe la cantidad de desplazamiento longitudinal que puede ocurrir dentro del conjunto de rodillos. El movimiento excesivo puede indicar espacios internos inadecuados o un problema con la relación entre el eje, el cojinete, la carcasa y la estructura de retención.
El límite apropiado debe considerarse como parte del diseño del rodillo en lugar de corregirse apretando los componentes indiscriminadamente.
Un conjunto estable necesita suficiente control dimensional para mantener las posiciones internas previstas y al mismo tiempo permitir que el rodillo gire normalmente.
Este equilibrio se establece mediante la precisión del montaje y la fabricación de componentes.
El descentramiento radial influye en el contacto con la correa
La especificación Parallel Roller enumera un descentramiento radial de no más de aproximadamente 0,5 mm.
El descentramiento describe la variación en la posición de la superficie exterior del rodillo a medida que el componente gira. Un rodillo con descentramiento excesivo cambia repetidamente su relación de contacto con la correa móvil durante cada revolución.
La rectitud del tubo, la alineación de la carcasa del rodamiento, la geometría del eje, la instalación y el ensamblaje del rodamiento pueden influir en el descentramiento final.
Debido a que varias etapas de fabricación contribuyen a esta medición, el descentramiento proporciona un indicador final útil de la geometría general del rodillo.
En un transportador loco de rodillos que contiene muchos rodillos paralelos, mantener características de descentramiento similares en un lote respalda un contacto de correa más consistente.
La capacidad de carga debe interpretarse con la aplicación
La especificación del producto Parallel Roller enumera una capacidad de carga de al menos aproximadamente 20 kN para la configuración aplicable.
Este valor no debe utilizarse por sí solo para determinar la idoneidad de cada transportador. La distribución de carga real depende del ancho de la correa, el espaciado entre rodillos, la distribución del material, la geometría del transportador, la posición de instalación y las condiciones dinámicas de operación.
Un rodillo en una sección relativamente estable puede experimentar fuerzas diferentes a las de uno cerca de una zona de carga o transferencia.
Por lo tanto, se debe evaluar la estructura completa del transportador antes de aplicar una especificación de rodillo nominal en cada posición.
La capacidad de carga es una parte del diseño, no un reemplazo de la ingeniería de aplicaciones.
El tratamiento de superficies protege el acero expuesto
Los rodillos de acero pueden utilizar pulverización electrostática para crear una capa protectora externa. La especificación actual de rodillos paralelos enumera un espesor de película de pintura de al menos aproximadamente 90 µm.
El tratamiento de superficies protege las superficies de acero expuestas del entorno circundante, pero no debe confundirse con el sellado de rodamientos.
El revestimiento actúa sobre la estructura metálica externa, mientras que el sello interno protege el área de apoyo alrededor del eje. Estos dos sistemas de protección abordan caminos ambientales diferentes.
Por lo tanto, el diseño de rodillos industriales debe considerar ambos. Mejorar el revestimiento externo no elimina la necesidad de un sellado eficaz y un sistema de sellado fuerte no protege todas las superficies de acero expuestas.
Rodillos paralelos para transportadores de materiales a granel
Los rodillos paralelos se pueden utilizar en sistemas transportadores que transportan materiales como carbón y minerales donde se requiere un soporte de cinta estable a lo largo de secciones definidas.
Estas aplicaciones pueden exponer los rodillos al polvo, las vibraciones, la contaminación abrasiva y el funcionamiento continuo. Por lo tanto, la protección del rodamiento y la consistencia de fabricación se vuelven importantes junto con las dimensiones estructurales.
También se debe controlar la acumulación de material porque la contaminación en la superficie del rodillo puede cambiar la geometría de contacto efectiva entre la correa y el rodillo.
Para sistemas de gran volumen de materiales grandes, la consistencia del lote se vuelve cada vez más importante porque la misma configuración de rodillos puede repetirse en muchas posiciones de soporte.
Rodillos paralelos para transportadores de carga unitaria
Las estructuras de rodillos paralelos también pueden soportar secciones transportadoras que manipulan mercancías en cajas o unificadas, según el diseño del transportador.
El comportamiento de carga en estos sistemas difiere del transporte de materiales sueltos a granel porque las fuerzas pueden concentrarse alrededor de las posiciones de contacto creadas por elementos individuales.
Por lo tanto, en relación con las mercancías transportadas deben considerarse la longitud del rodillo, la separación, la geometría del soporte y el estado de la superficie.
Esto ilustra por qué el mismo rodillo cilíndrico básico puede aparecer en diferentes entornos industriales y al mismo tiempo requiere un diseño general del sistema diferente.
El espaciado entre rodillos afecta la carga individual del rodillo
El espaciado entre rodillos determina cuánta longitud de correa soporta cada posición de rodillo. Aumentar la distancia entre los rodillos de soporte cambia la extensión de la correa no soportada y puede alterar la carga que actúa sobre los componentes individuales.
Por lo tanto, el espaciado debe determinarse según las características de la correa, la carga del material, la posición del transportador y el diseño estructural.
Un rodillo con una capacidad de carga nominal adecuada aún puede funcionar en condiciones inadecuadas si la geometría del transportador circundante le transfiere más fuerza de la prevista.
Cuando se producen problemas repetidos con los rodillos en una sección del transportador, se deben inspeccionar el espaciado y la disposición del marco junto al propio rodillo.
La geometría del eje conecta el rodillo al marco
El eje transfiere la carga desde los cojinetes a la estructura del transportador y determina cómo se monta el rodillo en el marco.
El diámetro del eje debe coincidir con la disposición del cojinete, mientras que la geometría del extremo del eje debe corresponder con el soporte de soporte. Se pueden requerir planos, ranuras u otras características mecanizadas según la instalación.
Cuando se especifican rodillos de repuesto, las dimensiones del eje merecen la misma atención que el diámetro y la longitud del rodillo.
Un rodillo puede tener las dimensiones exteriores correctas pero aún así ser imposible de instalar correctamente si el eje no coincide con la estructura de montaje existente.
Por qué es importante la alineación paralela de rodillos
Se espera que los rodillos paralelos mantengan una relación geométrica predecible con la correa y las ruedas guía vecinas. Un soporte torcido, un eje mal asentado o un bastidor transportador dañado pueden cambiar esta relación incluso cuando el rodillo en sí se fabrica correctamente.
Por lo tanto, las comprobaciones de alineación deberían examinar varias posiciones consecutivas en lugar de mirar sólo un componente.
Si un rodillo se asienta notablemente más alto o en otro ángulo, la correa puede hacer contacto con él de manera diferente a los rodillos adyacentes. Reemplazar el rodillo sin verificar el soporte puede dejar el problema original sin resolver.
El funcionamiento del transportador loco de rodillos estable depende tanto de la precisión de los componentes como de la instalación estructural.
La precisión de la fabricación comienza con el tubo
La fabricación de rodillos comienza con la preparación del tubo. El diámetro, la rectitud, la estructura de la pared y la longitud del tubo establecen la geometría que deben seguir los componentes internos posteriores.
Después del corte, las carcasas de los cojinetes se colocan con respecto a los extremos del tubo, mientras que los ejes, cojinetes y sellos establecen la estructura rotacional interna.
Si la geometría del tubo varía significativamente antes del montaje, los procesos posteriores deben compensar un componente inicial inestable.
Por lo tanto, la fabricación controlada construye el rodillo terminado a través de una secuencia de referencias dimensionales en lugar de depender completamente de la inspección final.
La posición de la carcasa del rodamiento afecta el descentramiento final
Los alojamientos de cojinete en extremos opuestos deben permanecer alineados alrededor del eje del rodillo previsto.
Si una carcasa está colocada descentrada, la relación entre cojinete y eje puede cambiar, produciendo descentramiento incluso si el tubo en sí es recto.
Los accesorios de montaje y el posicionamiento controlado ayudan a mantener la concentricidad durante la producción.
Esto es particularmente importante para los rodillos paralelos porque su geometría externa simple puede hacer que los problemas de alineación interna sean fáciles de pasar por alto hasta que se gira el rodillo completo.
La medición final del descentramiento proporciona una verificación útil de que la estructura interna se ha ensamblado correctamente.
Inspección antes de la instalación
Se debe revisar un rodillo paralelo completo antes de la instalación para que no se transfieran problemas dimensionales o de rotación obvios al transportador.
Las comprobaciones útiles incluyen el diámetro del rodillo, la longitud total, la geometría del eje, el estado de la superficie visible, la rotación, el movimiento axial y el descentramiento cuando sea necesario.
Luego se debe comparar el componente con la posición prevista del marco para poder confirmar las dimensiones de montaje.
Para trabajos de reemplazo, los rodillos vecinos pueden proporcionar referencias dimensionales útiles, pero los dibujos técnicos siguen siendo preferibles cuando están disponibles.
Este paso de inspección ayuda a distinguir la geometría del producto de los problemas de instalación antes de que el transportador vuelva a funcionar.
Inspección de Mantenimiento en Servicio
Una vez instalados, los rodillos paralelos deben ser monitoreados para detectar cambios en la rotación, ruido, vibración, acumulación de superficie, condición del sello y alineación.
Un rodillo que resulta difícil de girar puede tener problemas de rodamiento, sellado, contaminación o alineación interna. El descentramiento visible puede indicar deformación externa o cambios dentro de la estructura del rodamiento.
La acumulación de material también debe eliminarse cuando interfiera con la inspección porque los residuos pueden ocultar daños en el sello o cambiar el contacto con la correa.
El mantenimiento debe comparar los síntomas entre los rodillos vecinos para determinar si el problema está aislado o asociado con una sección transportadora más amplia.
Error común: seleccionar solo por diámetro del rodillo
El diámetro exterior es fácil de medir, pero no identifica el rodillo completo.
Dos rodillos de <108 mm pueden utilizar diferentes longitudes, ejes, cojinetes, sellos, estructuras de pared o disposiciones de montaje. Su similitud externa no garantiza la compatibilidad de la instalación.
Por lo tanto, una especificación de reemplazo correcta debe incluir la longitud del cuerpo del rodillo, las dimensiones del eje, la disposición de los cojinetes y la geometría de instalación.
Esto resulta especialmente importante cuando se instalan rodillos en bastidores transportadores existentes que no se pueden modificar fácilmente.
Error común: ignorar las posiciones superior e inferior
Los rodillos paralelos superior e inferior pueden parecer similares, pero su entorno operativo y la interacción de la correa pueden diferir.
Usar una especificación en todas partes sin verificar la posición del transportador puede pasar por alto las diferencias en carga, contaminación, comportamiento de la correa de retorno y geometría de soporte.
Por lo tanto, se debe identificar la posición antes de confirmar las especificaciones finales del rodillo.
Esto no significa que cada transportador requiera rodillos superiores e inferiores completamente diferentes. Significa que cualquier decisión de utilizar la misma estructura debe provenir de compatibilidad de ingeniería más que de suposiciones.
Error común: reemplazar un rodillo sin verificar el marco
Las fallas repetidas en la misma posición del transportador pueden indicar un problema de alineación, geometría del soporte, acumulación de material o carga en lugar de defectos repetidos en rodillos individuales.
La instalación de otro componente idéntico puede restaurar temporalmente el funcionamiento sin cambios, dejando sin cambios la causa circundante.
Por lo tanto, los equipos de mantenimiento deben inspeccionar el área de asiento del eje, la geometría del soporte, las ruedas guía vecinas, la trayectoria de la correa y la distribución del material siempre que la misma posición produzca problemas recurrentes.
Este enfoque a nivel de sistema reduce el riesgo de diagnosticar cada síntoma del transportador como un problema aislado del rodillo.
Cómo especificar un rodillo paralelo
Una especificación útil de rodillos paralelos debe combinar dimensiones externas con estructura interna e información de aplicación.
| Área de especificación | Información para confirmar |
|---|---|
| Posición del transportador | Superior o inferior |
| Ancho de la correa | Combina la geometría del soporte |
| Diámetro del rodillo | 89, 108, 133, 159 mm o tamaño requerido |
| Longitud del rodillo | Cinturón y marco a juego |
| Material del tubo | Acero o alternativa aplicable |
| Eje | Diámetro y geometría de montaje |
| Cojinete | Coincidir carga y carcasa |
| Sello | Coincidencia y entorno |
| Descarrilarse | Confirmar la geometría del rodillo terminado |
| Tratamiento superficial | Coincidir con el entorno externo |
Este enfoque proporciona a los equipos de fabricación y mantenimiento una referencia técnica más clara que simplemente describir el componente como un rodillo transportador estándar.
Conclusión
Un transportador loco de rodillos que utiliza rodillos paralelos depende de la relación entre la geometría externa simple y los componentes internos cuidadosamente controlados. El diámetro y la longitud del rodillo determinan la estructura de soporte básica, mientras que los ejes, cojinetes, carcasas de cojinetes, sellos, construcción de tubos y tratamiento de superficies determinan cómo funciona el rodillo completo.
El rendimiento también debe evaluarse mediante características ensambladas como resistencia a la rotación, movimiento axial y descentramiento radial. Estas mediciones reflejan la condición combinada de varios componentes y ayudan a verificar que el rodillo terminado se comporta como un conjunto mecánico controlado.
Las posiciones superior e inferior, el ancho de la correa, el espaciado entre rodillos, la alineación del marco, las condiciones de carga y la contaminación ambiental influyen en la especificación final. Por esta razón, los rodillos paralelos deben combinarse con el transportador real en lugar de seleccionarse únicamente por el diámetro.
Preguntas frecuentes
¿qué es un rodillo paralelo en un transportador loco por rodillos?
Un rodillo paralelo es un rodillo cilíndrico no accionado que se utiliza para soportar y guiar la cinta transportadora mientras permanece alineado con otros rodillos de soporte en la estructura del transportador. Los rodillos paralelos se pueden utilizar en posiciones superior o inferior, con sus dimensiones, estructura de eje, cojinetes, sellos y geometría de montaje adaptados a la aplicación real del transportador.
¿qué diámetros están disponibles para los rodillos transportadores paralelos?
Las configuraciones típicas de rodillos paralelos incluyen diámetros de aproximadamente 89, 108, 133 y 159 mm. El diámetro adecuado depende del ancho de la correa, la longitud del rodillo, las condiciones de carga, la geometría del eje, los cojinetes, el espaciado de los rodillos y el marco del transportador existente en lugar de simplemente seleccionar el diámetro más grande disponible.
¿por qué es importante el descentramiento radial para un rodillo paralelo?
El descentramiento radial indica la consistencia con la que la superficie exterior del rodillo sigue el eje de rotación previsto. El descentramiento excesivo puede cambiar el contacto de la correa durante cada revolución. La geometría del tubo, la posición de la carcasa del rodamiento, la alineación del eje, los cojinetes y el conjunto pueden influir en la medición final, lo que hace que el descentramiento sea un indicador útil de la consistencia general de fabricación del rodillo.
¿cómo afectan los sellos al funcionamiento de los rodillos paralelos
Los sellos ayudan a proteger el área interna del rodamiento del polvo, la humedad y otros contaminantes que ingresan alrededor de los extremos del rodillo. El sello debe coincidir con el eje, la carcasa del rodamiento y la estructura del rodamiento manteniendo espacios libres internos adecuados. Los transportadores industriales que operan en ambientes polvorientos o expuestos requieren especial atención a la compatibilidad del sellado.
¿Qué se debe comprobar al sustituir un rodillo paralelo?
Las comprobaciones de reemplazo deben incluir el diámetro del rodillo, la longitud del cuerpo, la longitud total del eje, la geometría del extremo del eje, la disposición de los cojinetes, la estructura de sellado, la posición de instalación superior o inferior, el ancho de la correa y las dimensiones del soporte de soporte. El bastidor y los rodillos vecinos también deben inspeccionarse cuando se produzcan problemas repetidos en la misma posición del transportador.
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