¿por qué es necesario planificar juntos las máquinas herramienta y la fabricación?

Introducción

Una línea de producción no se vuelve eficiente simplemente porque cada máquina individual funciona bien. El resultado real depende de cómo interactúan esas máquinas con los materiales, piezas de trabajo, operadores, accesorios, herramientas, requisitos de calidad y los procesos antes y después de ellos.

Por eso se deben considerar conjuntamente las máquinas herramienta y la fabricación.

La conexión es especialmente importante en la producción de rodillos transportadores. La fabricación de un rodillo puede implicar corte de tubos, preparación de extremos de tubos, mecanizado de ejes, fresado o ranurado, instalación, montaje, soldadura e inspección de rodamientos. Cada operación cambia la condición del componente que entra en la siguiente etapa.

Si estas operaciones se planifican de forma independiente, los fabricantes pueden encontrar manipulación innecesaria, posicionamiento inconsistente, capacidad de producción no coincidente, ajustes repetidos y variación de calidad. Un mejor enfoque es tratar las máquinas herramienta como elementos de un sistema de fabricación.

Este artículo explica cómo conectar la selección de máquinas con requisitos de producción reales y se centra en varios principios prácticos:

• Comience con el proceso de fabricación en lugar de con modelos de máquinas individuales.
• Defina entradas y salidas de piezas de trabajo para cada etapa de producción.
• Utilice accesorios y datos para controlar la repetibilidad entre operaciones.
• Haga coincidir la automatización con las fuentes reales de variación de producción.
• Equilibre la capacidad de la máquina en toda la línea.
• Considere las herramientas y el mantenimiento antes de finalizar el equipo.
• Incorporar el control de calidad al proceso en lugar de depender únicamente de la inspección final.
• Evaluar las máquinas herramienta según su estabilidad de fabricación a largo plazo.

Para los gerentes de producción, ingenieros y empresas que planifican equipos de fabricación de rodillos, estos principios pueden ayudar a convertir máquinas separadas en un proceso de producción más predecible.

¿cuál es la relación entre las máquinas herramienta y la fabricación?

A máquina herramienta está diseñado fundamentalmente para controlar la relación entre una pieza de trabajo y una herramienta o mecanismo de procesamiento. Sin embargo, en la producción industrial esa relación es sólo una parte de una secuencia de fabricación más amplia.

La fabricación responde a un conjunto más amplio de preguntas:

¿Qué componente estás haciendo?

¿Qué características deben producirse?

¿En qué secuencia?

¿Qué variación es aceptable?

¿Cómo pasará el componente a la siguiente operación?

¿Con qué frecuencia cambiarán las especificaciones?

Las máquinas herramienta proporcionan la capacidad física para realizar una operación. La ingeniería de fabricación determina cómo se debe aplicar esa capacidad.

Una máquina es un eslabón en el proceso

Considere un eje de rodillo.

Un eje puede necesitar:

• Preparación de longitud
• Mecanizado final
• Pisos
• Surcos
• Hilos
• Características relacionadas con el rodamiento
• Funciones de montaje

Es útil producir una de estas características con precisión, pero el eje terminado también debe seguir siendo compatible con el tubo de rodillo, la disposición del rodamiento, el soporte y el proceso de ensamblaje posterior.

Esto significa que las máquinas herramienta y la fabricación no pueden separarse cuando el objetivo es la coherencia de la producción.

La salida de un proceso se convierte en la entrada de otro

Una regla simple puede ayudar a la hora de planificar la producción:

Cada máquina debería recibir una entrada predecible y crear una salida predecible.

Cuando la salida de una operación varía demasiado, la siguiente operación debe compensarla.

Esa compensación puede aparecer como:

• Medición manual
• Reposicionamiento
• Ajuste adicional
• Inspección adicional
• Reelaboración
• Configuración más larga
• Decisiones dependientes del operador

Un proceso de producción bien planificado intenta eliminar estas compensaciones antes de que se conviertan en hábitos operativos normales.

Comience con el producto antes de seleccionar máquinas herramienta

Una de las formas más prácticas de conectar máquinas herramienta y fabricación es comenzar con el producto terminado y trabajar hacia atrás.

Para los rodillos transportadores, comience identificando las configuraciones de rodillos que realmente necesita producir.

Las variables importantes pueden incluir:

• Diámetro del rodillo
• Longitud del rodillo
• Espesor de la pared del tubo
• Material del tubo
• Diámetro del eje
• Longitud del eje
• Configuración del extremo del eje
• Disposición del rodamiento
• Disposición del sello
• Posiciones de ranura
• Requisitos de fresado plano
• Estructura de soldadura
• Requisitos de superficie

Una vez que esos parámetros estén claros, se pueden traducir a operaciones de fabricación.

Construya una ruta de proceso

Una ruta de producción de rodillos simplificada podría verse así:

Tubo crudo
→ Corte de tubo
→ Finalizar el procesamiento
→ Preparación del eje
→ Fresado o ranurado de ejes
→ Montaje relacionado con rodamientos
→ Montaje del rodillo
→ Soldadura
→ Inspección

No todos los rodillos utilizan exactamente el mismo proceso, pero mapear la secuencia expone las relaciones entre máquinas.

Un dedicado máquina de procesamiento de rodillos transportadores por lo tanto, la configuración se puede evaluar según dónde encaja cada equipo en esta secuencia y no simplemente según sus especificaciones independientes.

Definir características críticas

No todas las dimensiones requieren el mismo nivel de control.

Algunas dimensiones influyen directamente:

• Asamblea
• Rotación
• Posición de rodamiento
• Instalación
• Alineación
• Intercambiabilidad

Estos deberían recibir mayor atención durante la selección de la máquina.

Por ejemplo, si una característica del extremo del eje determina cómo se monta el rodillo en un soporte transportador, mantener su posición consistentemente puede ser más importante que lograr una tolerancia innecesariamente estricta en una superficie no funcional.

Una buena planificación de la fabricación distingue las dimensiones críticas de las dimensiones que simplemente deben permanecer dentro de un rango razonable.

La estructura de la máquina debe respaldar la operación de fabricación

La construcción de la máquina a veces se evalúa utilizando descripciones generales como resistente, rígida o reforzada.

Esas descripciones no son suficientes.

La estructura de la máquina debe evaluarse de acuerdo con las fuerzas y movimientos involucrados en el proceso real.

El corte y el fresado crean diferentes demandas

Una máquina cortadora de tubos experimenta fuerzas diferentes a las de una fresadora de ejes.

Una máquina de ensamblaje de rodamientos funciona de manera diferente a una máquina de soldar.

Por lo tanto, las máquinas herramienta y la fabricación deben combinarse mediante un diseño estructural específico de la aplicación.

Las áreas importantes incluyen:

• Rigidez del marco
• Disposición guía
• Soporte de husillo
• Montaje de accesorios
• Orientación de la herramienta
• Soporte de pieza de trabajo
• Estabilidad del componente móvil

El objetivo no es simplemente construir la estructura más pesada posible. Es mantener relaciones predecibles entre la herramienta, la máquina, el accesorio y la pieza de trabajo.

Los componentes largos necesitan el soporte adecuado

Los tubos y ejes de rodillos suelen tener geometrías relativamente largas.

Si estos componentes no cuentan con el soporte adecuado, la flexión o vibración durante el procesamiento puede afectar la ubicación de las características y la consistencia del mecanizado.

Esto se vuelve particularmente importante cuando:

• terminările echipei de mecanizare;
• cortar tubos más largos;
• moler pisos;
• producir surcos;
• localización de características relacionadas con rodamientos.

Por lo tanto, el proceso de fabricación debe considerar tanto la posición de mecanizado como la forma en que se soporta la pieza de trabajo restante.

Los accesorios conectan la precisión de la máquina con la precisión de la pieza

Una de las conexiones más fuertes entre las máquinas herramienta y la fabricación se puede encontrar en el diseño de accesorios.

Una máquina puede tener un movimiento muy preciso, pero las piezas finales aún pueden variar cuando las piezas de trabajo se colocan de manera inconsistente.

Los accesorios determinan la relación entre las coordenadas de la máquina y el componente físico.

Establezca un dato repetible

Cada operación de procesamiento necesita una referencia clara.

Dependiendo del componente, esa referencia puede ser:

• Un extremo de tubo
• Un extremo del eje
• Un diámetro exterior
• Una línea central
• Una superficie mecanizada existente
• Una característica producida anteriormente

Un buen partido coloca repetidamente la misma referencia en la posición requerida.

Sin datos consistentes, se pueden acumular pequeños errores a través de varios procesos.

La transferencia de datos importa entre máquinas

Imagine que la Máquina A hace referencia al extremo izquierdo de un eje mientras que la Máquina B hace referencia al extremo opuesto.

Esto no es automáticamente incorrecto, pero el equipo de ingeniería debe comprender cómo se transfiere la variación dimensional entre las dos operaciones.

Una mala planificación de datos puede crear una acumulación de tolerancia.

Un proceso más fuerte establece una relación lógica entre datos sucesivos para que las operaciones posteriores no amplifiquen involuntariamente la variación anterior.

La sujeción debe controlarse sin distorsionar

Una mayor fuerza de sujeción no siempre produce una mayor precisión.

Las paredes delgadas de los tubos pueden deformarse. Los ejes largos pueden doblarse. Los componentes también pueden desplazarse si se aplica fuerza en la dirección incorrecta.

El diseño del accesorio debe equilibrarse:

• Localizando
• Apoyando
• Reprimición
• Acceso a mecanizado
• Cargando comodidad
• Repetibilidad

Ésta es un área en la que la experiencia en fabricación se vuelve particularmente valiosa.

La automatización debería diseñarse en torno a la variación de la fabricación

Las máquinas herramienta modernas suelen incorporar control PLC, alimentación automática, servoposicionamiento, sensores, sujeción automática, programas almacenados y ciclos de mecanizado coordinados.

Estas tecnologías son útiles cuando resuelven un problema de fabricación definido.

La automatización en sí no debería ser el objetivo.

Pregunte qué controla la automatización

Para cada función automatizada, pregunte:

¿Qué variación elimina esto?

Por ejemplo:

La alimentación automática puede reducir la medición manual repetida de la longitud.

El posicionamiento automático puede reducir los errores de ubicación dependientes del operador.

Los programas almacenados pueden reducir configuraciones incorrectas durante los cambios de producto.

La sujeción automática puede mejorar la consistencia del ciclo.

Los sensores pueden ayudar a confirmar la posición de la pieza de trabajo antes de que comience el mecanizado.

Cuando se evalúa de esta manera, la automatización pasa a formar parte del control de fabricación en lugar de una lista de características de la máquina.

La automatización debería simplificar las decisiones rutinarias

Un proceso automático bien diseñado reduce el juicio innecesario del operador y al mismo tiempo brinda a los operadores suficiente información para comprender el estado de la máquina.

Las interfaces de rutina deben comunicar claramente:

• Programa de producción activa
• Estado de la máquina
• Parámetros relevantes
• Condiciones de alarma
• Información de mantenimiento
• Interrupciones de ciclo

Las interfaces demasiado complicadas pueden socavar los beneficios previstos de la automatización.

Las máquinas herramienta y la fabricación funcionan mejor juntas cuando la automatización hace que un proceso estable sea más fácil de repetir.

Las máquinas herramienta y la fabricación dependen del equilibrio de la línea de producción

Una máquina rápida no crea automáticamente una línea de producción rápida.

Esta es una distinción importante al seleccionar equipos para múltiples etapas de procesamiento de rodillos.

Considere el siguiente ejemplo simplificado:

Etapa de producción	Tiempo de ciclo nominal	Preocupación principal
Corte de tubos	22 seg	Consistencia de alimentación y longitud
Procesamiento de ejes	31 seg	Posicionamiento de características
Proceso de ranurado/fresado	28 seg	Herramientas y control de datos
Montaje relacionado con rodamientos	25 seg	Posición y consistencia del montaje
Soldadura	34 seg	Estabilidad del accesorio y ciclo de soldadura
Inspección	27 seg	Medición y manipulación

Estas cifras son más ilustrativas que afirmaciones de rendimiento, pero demuestran un principio de fabricación importante.

Si la soldadura requiere 34 segundos mientras que el corte tarda 22 segundos, aumentar la capacidad de corte por sí solo no necesariamente aumenta la salida del rodillo terminado.

Encuentre la restricción real

La producción está influenciada por la operación efectiva más lenta o por la etapa que causa la mayor interrupción.

El cuello de botella podría deberse a:

• Tiempo de ciclo de la máquina
• Carga manual
• Cambio de producto
• Reemplazo de herramientas
• Inspección
• Movimiento material
• Calidad ascendente inestable
• Ajustes frecuentes

Esto significa que el análisis de capacidad debe incluir más del ciclo de mecanizado enumerado en una especificación técnica.

Examina el ciclo completo

Un ciclo de producción realista puede incluir:

Cargando
→ Posicionamiento
→ Sujeción
→ Procesamiento
→ Desapretar
→ Descargando
→ Inspección
→ Transferir

Ignorar estas actividades puede generar expectativas poco realistas sobre la producción de líneas.

Cuando las máquinas herramienta y la fabricación se planifican juntas, estas actividades no relacionadas con el mecanizado pasan a formar parte del diseño de equipos.

Las herramientas deben tratarse como parte del sistema de producción

Las herramientas son donde el movimiento de la máquina se convierte en una operación de fabricación real.

Las cuchillas de corte, fresas, herramientas de ranurado, accesorios de soldadura, componentes de posicionamiento y otras herramientas deben adaptarse tanto a la máquina como a la pieza de trabajo.

El más amplio maquinaria de fabricación y procesamiento utilizado en la producción de rodillos cubre diferentes operaciones, lo que significa que los requisitos de herramientas pueden cambiar sustancialmente de una etapa de procesamiento a otra.

Seleccione herramientas según la operación

La selección de herramientas puede depender de:

• Material componente
• Geometría
• Profundidad del corte
• Espesor de pared
• Dimensiones de las características
• Frecuencia de producción
• Condición de superficie requerida
• Acceso a herramientas

Una herramienta que funciona exitosamente durante un ciclo de demostración puede comportarse de manera diferente después de operaciones repetidas.

Para la producción continua, los ingenieros también deberían considerar:

• Desgaste de herramientas
• Frecuencia de reemplazo
• Ajuste
• Gestión de virutas o escombros
• Acceso a herramientas
• Repetibilidad de configuración

El reemplazo de herramientas no debería destruir la configuración

Lo ideal es que reemplazar una herramienta de desgaste normal requiera tan pocas molestias como sea práctico para el resto de la configuración de la máquina.

Si cada reemplazo de herramienta requiere una realineación extensa, la consistencia de la producción puede depender en gran medida de la experiencia individual del técnico.

Un buen diseño de la máquina anticipa las actividades de mantenimiento normales.

El control de calidad debería comenzar durante la fabricación

La inspección final es importante, pero depender completamente de la última etapa de inspección es ineficiente.

Las máquinas herramienta y la fabricación deben diseñarse de manera que se controlen las variaciones importantes donde se originan.

Evite la variación aguas arriba

Considere la longitud del tubo.

Si la longitud del tubo influye en el montaje posterior, controlar el posicionamiento durante el corte es mejor que clasificar repetidamente los componentes incorrectos al final de la producción.

Del mismo modo, si la posición de la ranura afecta la instalación, el dispositivo de procesamiento del eje debe establecer esa ubicación de manera consistente.

Esto crea un principio de calidad simple:

Controla la variable lo más cerca posible del proceso que la crea.

Cree puntos de control de calidad en torno a características

Un plan práctico de calidad puede distinguir entre tres categorías.

Características críticas para el proceso

Estos afectan la próxima operación de fabricación.

Los ejemplos pueden incluir la longitud de los componentes o la ubicación de superficies.

Características críticas para la función

Estos afectan el funcionamiento o instalación del rodillo final.

Los ejemplos pueden incluir alineación, ajuste del cojinete y geometría del extremo del eje.

Características generales

Estos aún necesitan control, pero es posible que no requieran la misma frecuencia de inspección.

Esta clasificación ayuda a evitar tanto la inspección insuficiente como las mediciones innecesarias.

La repetibilidad importa más de una muestra perfecta

Un único componente preciso demuestra lo que una máquina puede lograr.

La producción exige algo diferente: la capacidad de lograr resultados aceptables repetidamente.

Esto hace que la repetibilidad sea una conexión importante entre las máquinas herramienta y la fabricación.

Fuentes de variación de la producción

Fuentes comunes incluyen:

• Diferencias en el material de la pieza de trabajo
• Posición de carga
• Reprimición
• Desgaste de herramientas
• Movimiento mecánico
• Posición del sensor
• Temperatura
• Interacción del operador
• Desgaste de accesorios
• Selección de programa

Un diseño de máquina profesional intenta controlar las fuentes más importantes en lugar de asumir que permanecerán constantes.

Pruebe múltiples ciclos de producción

Por lo tanto, la evaluación de la máquina debería incluir el procesamiento repetido.

Una prueba útil puede examinar:

• Varios componentes consecutivos
• Más de un tamaño de pieza de trabajo común
• Métodos de carga normales
• Accesorios reales
• Herramientas normales
• Resultados dimensionales relevantes

El objetivo no es producir un componente de demostración especial en condiciones ideales.

El objetivo es comprender cómo se comporta el proceso cuando se repite.

La flexibilidad importa al fabricar múltiples tipos de rodillos

Algunas líneas de producción fabrican una gama limitada de componentes casi idénticos.

Otros necesitan producir varios diámetros de tubo, longitudes, tamaños de eje o configuraciones de montaje.

El diseño requerido de la máquina será diferente.

Una amplia gama de especificaciones no es suficiente

La flexibilidad de la máquina no debe medirse únicamente por la diferencia entre las dimensiones mínima y máxima.

La pregunta más útil es:

¿Con qué facilidad puede moverse la máquina entre los productos que realmente fabrica?

El cambio puede implicar:

• Accesorios
• Herramientas
• Selección de programa
• Paradas mecánicas
• Parámetros de posición
• Configuración de alimentación
• Soportes
• Métodos de inspección

Una máquina con un rango nominal muy amplio aún puede resultar inconveniente si cada cambio de producto requiere un ajuste manual extenso.

Productos separados frecuentes y ocasionales

Al planificar equipos, divida las especificaciones en:

• Productos de alta frecuencia
• Productos regulares
• Productos ocasionales
• Posibles productos futuros

Optimice la producción rutinaria en torno a los dos primeros grupos.

Una máquina no debería volverse innecesariamente complicada simplemente para adaptarse a una especificación extrema que rara vez se fabrica.

Este es otro ejemplo de por qué las máquinas herramienta y la fabricación deben planificarse en torno al comportamiento real de producción.

La mantenibilidad es parte del desempeño de la fabricación

El rendimiento del equipo cambia con el tiempo si las herramientas, cojinetes, guías, accesorios, sensores, puntos de lubricación y superficies de desgaste no reciben el mantenimiento adecuado.

Por lo tanto, el mantenimiento debería influir en el diseño de la máquina desde el principio.

Identificar puntos de desgaste normales

Los fabricantes de máquinas deberían poder explicar qué componentes requieren atención rutinaria.

Las áreas típicas pueden incluir:

• Herramientas de corte
• Herramientas de fresado
• Guías
• Aspectos
• Cinturones
• Superficies de sujeción
• Sensores
• Sellos
• Puntos de lubricación
• Superficies de contacto de accesorios

Cuanto más fácil sea inspeccionar y dar servicio a estos componentes, más fácil será mantener un comportamiento consistente de la máquina.

La accesibilidad importa

El personal de mantenimiento no debería necesitar desmontar partes no relacionadas de la máquina para llegar a los componentes que reciben mantenimiento frecuente.

Un buen acceso puede mejorar:

• Eficiencia de inspección
• Reemplazo de herramientas
• Limpieza
• Ajuste
• Diagnóstico de fallos

Esto no cambia directamente la precisión del mecanizado el primer día de funcionamiento, pero puede influir fuertemente en el rendimiento posterior de la máquina.

Un marco práctico para evaluar máquinas herramienta y fabricación

Una evaluación útil del equipo debería conectar la capacidad de la máquina con los requisitos de fabricación.

El siguiente marco se puede adaptar para proyectos de producción de rodillos.

Área de Evaluación	Qué comprobar	Valor manufacturero
Ajuste del proceso	¿La máquina coincide con el funcionamiento real?	Reduce compromisos innecesarios en el proceso
Rango de trabajo	¿Cubre las especificaciones normales del producto?	Apoya la flexibilidad del producto
Accesorios	¿las piezas de trabajo están ubicadas de manera consistente?	Mejora la repetibilidad
Estructura de la máquina	¿Se apoya adecuadamente la operación?	Mejora la estabilidad del proceso
Herramientas	¿las herramientas coinciden con el material y la geometría?	Soporta la calidad del mecanizado
Automatización	¿Qué variación elimina la automatización?	Reduce la dependencia del operador
Equilibrio del ciclo	¿la capacidad coincide con los procesos adyacentes?	Previene cuellos de botella evitables
Cambio	¿Cómo se cambian las especificaciones del producto?	Apoya la producción mixta
Mantenimiento	¿Son accesibles los puntos de servicio normales?	Apoya la estabilidad a largo plazo
Control de calidad	¿cómo se verifica la repetibilidad?	Proporciona evidencia de la capacidad del proceso

El valor de este marco es la coherencia.

En lugar de comparar máquinas que utilizan diferentes afirmaciones de marketing, puede evaluar cada propuesta con las mismas preguntas de fabricación.

Errores comunes al conectar máquinas herramienta con la producción

Se producen varios errores de selección de equipos porque las máquinas y los procesos de fabricación se evalúan por separado.

Elegir la máquina antes de definir el proceso

Si la pieza de trabajo, la característica, la tolerancia y la secuencia de producción no están claras, es probable que la especificación de la máquina contenga suposiciones.

Defina primero el problema de fabricación.

Centrándose únicamente en la capacidad máxima

El diámetro, la longitud o la velocidad de procesamiento máximos describen un límite.

Normalmente, la producción continua debe planificarse en torno a un rango operativo estable en lugar de tratar cada especificación máxima como una condición normal.

Ignorando la siguiente operación

Una máquina no necesita sólo completar su propio trabajo.

Como era de esperar, su producción debe entrar en la siguiente etapa.

Automatizar demasiado un proceso inestable

La automatización puede repetir un proceso deficiente de manera muy eficiente.

Antes de agregar automatización, identifique la fuente de variación y asegúrese de que el proceso mecánico en sí sea sólido.

Subestimarea luminilor

Los sistemas de control reciben considerable atención porque sus especificaciones son fáciles de comparar.

Los accesorios pueden tener un efecto igualmente importante en la consistencia de la pieza final.

Optimizando cada máquina de forma independiente

La versión más rápida posible de cada máquina no crea necesariamente la mejor línea de producción.

La producción, la transferencia, el control de calidad y el mantenimiento deben trabajar juntos.

Cómo es una línea de producción de rodillos bien planificada

Una línea de producción bien planificada no necesariamente tiene el mayor número de dispositivos automatizados.

En cambio, sus operaciones tienen relaciones claras.

Los materiales ingresan a cada estación en condiciones predecibles.

Los accesorios establecen referencias repetibles.

Las máquinas crean características claramente definidas.

Los operadores entienden el proceso.

La inspección se centra en características significativas.

Los productos pasan a la siguiente operación sin correcciones innecesarias.

La línea también está lo suficientemente bien equilibrada como para que un proceso no abrume continuamente a otro.

Este es el resultado práctico de integrar máquinas herramienta y fabricación.

En lugar de comprar equipos independientes y conectarlos posteriormente, el sistema de producción se planifica en torno al flujo de materiales y los requisitos de piezas desde el principio.

Conclusión

Las máquinas herramienta y la fabricación deben considerarse dos partes de la misma estrategia de producción.

Las máquinas herramienta proporcionan capacidades de corte, fresado, torneado, ranurado, posicionamiento, ensamblaje, soldadura y otras. La ingeniería de fabricación determina cómo esas capacidades deben funcionar juntas para crear componentes repetibles.

Para la producción de rodillos transportadores, esto significa comenzar con la especificación del rodillo y mapear cada operación requerida.

La estructura de la máquina debe adaptarse al proceso. Los accesorios deben establecer puntos de referencia repetibles. Las herramientas deben coincidir con la pieza de trabajo y ser prácticas de mantener. La automatización debería eliminar fuentes reales de variación. Las capacidades de las máquinas deben equilibrarse a lo largo de la línea y los controles de calidad deben centrarse en las características que afectan las operaciones posteriores o el rendimiento final del rodillo.

El resultado no debería ser simplemente una colección de máquinas capaces.

Debería ser un sistema de fabricación en el que cada máquina reciba una entrada predecible, realice una operación controlada y entregue una salida predecible al siguiente proceso.

Ahí es donde las máquinas herramienta y la fabricación crean el mayor valor práctico: no en especificaciones aisladas, sino para hacer que el proceso de producción completo sea más fácil de controlar, repetir, mantener y mejorar.

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